近日，在中煤山西亚美大宁煤矿智能化集控中心，机电部智能化工程师段军军设定好运行程序，手持移动终端驾驶舱，按下“一键启动”按钮，位于地下400米深处的采煤机随即开始作业，数字大屏上闪烁的数据同步更新，实时呈现设备的运行状态。

从传统人工作业到智能系统精准操控……作为我市主力生产矿井，大宁煤矿坚持把科技自立自强作为企业发展的战略支撑，联合中煤装备公司、华为公司，成功研发并应用我市首个基于矿鸿操作系统的智能化综采工作面控制系统，并于2025年1月入选“国家能源研发创新平台十大科技创新成果”。

煤矿智能化建设的一个重要基础是万物互联，需要解决设备与设备的互联、传感器与传感器的互联、环境与设备的互联，形成一张感知网、信息网及数据网，最终实现对所有设备的互联。“当前煤矿智能化建设中，存在长期依赖于国外操作系统以及通信协议碎片化信息孤岛难题。”大宁煤矿机电部主任工程师崔军军告诉记者，基于矿鸿操作系统的智能化综采工作面控制系统于2024年12月在大宁煤矿正式应用，实现了硬件与操作系统的深度适配，首创了国产化的物联网体系，打破了传统的以集控中心为控制的自动化、智能化系统控制场景。“员工通过手持式移动终端驾驶舱，可以对设备的各种状态进行监测，实现工作面智能化系统的控制，大大提升了综采工作面智能化系统的操作便利性，提升了生产效率。”崔军军说。

在大宁煤矿率先试点的207综采工作面，200多米长的工作面上矗立着150台液压支架。以前，员工需在支架间来回穿梭，每一项操作都要钻到对应支架下面去按控制器。完成一次常规操作可能需要十几个按钮的配合，且不同厂家的控制器按键分布和操作方式各异，操作复杂、难以管理。

现在，通过基于矿鸿系统成套装备的研发及应用，207综采工作面实现了采煤机、支架、三机、移变、泵站、顺槽皮带等各子系统实现设备数据主动上传，并通过统一协议自主交互。控制器改造后可接入手持移动驾驶舱，员工不管身处地面还是井下，都能实时接收到井下设备的故障信息和数据参数，通过远程触控即可完成操作，大大减轻了员工的负担。大宁煤矿综采队维修带班组长毋蒙蒙说：“原来，我们必须挨个排查每台支架，现在使用矿鸿系统，所有数据全部显示在屏幕上，比如哪一台支架压力不够或者传感器发生故障，都能在控制系统上显现出来，便于我们能及时更换液压管路或者及时更换传感器，大大提高了我们的检修效率。”

国产化带来的不仅是技术自主，更是经济效益的质变。设备响应速度提升30％，生产效率提高10％以上，系统故障率下降25％……通过矿鸿系统赋能，大宁煤矿智能化水平实现跨越式发展。目前，矿鸿系统已经运营五个月时间，实现了预期的目标。“下一步，我们计划在掘进工作面也推广使用矿鸿化的应用，助推大宁煤矿智能化矿井的建设，实现矿井数字化转型，高质量发展。”大宁煤矿机电副矿长乔晋虎表示。

大宁煤矿作为晋城市年产400万吨的大型矿井，凭借其技术基础与规模优势，为矿鸿系统提供了理想试验场，项目成功验证了国产化系统在复杂工况下的先进性、可靠性和适用性，其“标准化传输、协同化控制”模式为矿井智能化建设提供了可推广、可借鉴的新路径，标志着我市煤炭行业在核心控制系统国产化、设备互联互通等领域取得重大突破。

大宁煤矿矿鸿系统成功落地的背后，正是我市深入践行新发展理念，推进煤矿智能化建设的生动实践。近年来，我市按照“全面铺开、分类实施、分段建设、预留空间”原则，分级分类推进煤矿智能化建设，将先进理念转化为现实生产力、新质生产力，着力提升煤炭生产效率和智能化水平，推进传统煤炭产业高质量发展。

纵观我市煤矿智能化建设，目前已累计建成智能矿山28座，产能180万吨以上生产煤矿全部建成，产能120万吨以上和灾害严重煤矿智能化改造全部开工，全市83％的生产煤矿实施了采掘工作面智能化改造，智能化建设走在全省前列；以数据服务支撑煤炭生产实时管控和高效联动，生产矿井中，80％实现“一网融合”，40％建成安全管控平台，基本实现数据统一汇聚、集中存储、融合分析；推动天地王坡煤矿入选国家首批智能化示范煤矿，矿井和选煤厂均达到国家中级智能化建设水平，生产调度一体化管控系统和装车智能管理系统两项成果入选全国煤矿智能化建设典型案例……

下一步，我市将持续加大煤矿智能化建设力度，积极推广大宁煤矿矿鸿系统应用经验，鼓励煤矿企业逐步从“资源禀赋依赖”转向“技术创新驱动”，持续加速智能化矿山建设步伐，为保障能源安全、推动煤炭行业高质量发展贡献力量。（闫妮莎）