周村化工园区华昱公司厂区内，一座座巨型装置高耸入云，横平竖直的架空管道布满厂区。2018年建设投产的高硫煤洁净利用项目年产百万吨甲醇装置和50万吨清洁燃料装置就坐落在这一片“钢铁森林”之中。这里正进行着煤气化的神奇变化之旅，乌黑发亮的高硫煤变成了透明清亮的甲醇，丝毫看不出先前黑黝黝的样子。从“靠煤吃煤”到“点煤成金”，晋能控股装备制造集团华昱能源化工山西有限责任公司率先在我市探索出一条高硫煤洁净利用的新路径。

近年来受煤价波动、市场需求、产品结构单一等多重因素影响，华昱公司遭遇了前所未有的严峻考验。今年以来，华昱公司全体干部职工深入剖析生产经营困境主客观因素，从能耗管理、技术创新、绿色低碳等方面着手，持续培育和发展新质生产力，推动了经营业绩逆势“飘红”。今年上半年公司实现时间任务双过半，甲醇产量完成序时目标122.09％，同比增加20.99万吨；取得收入15.22亿元，同比增加4.19亿元；甲醇制造成本较去年同期每吨下降588.25元，实现盈利2112.17万元，完成了一次“华丽逆袭”。

精细化管理，跑出高质量发展“加速度”

“18日，原料煤灰粉下降0.2％，影响吨甲醇原料煤耗下降5公斤……”7月19日8点半，华昱公司日经营分析例会上，气化车间主任王卓逐项汇报气化工艺流程中每一个微小参数的变动，对每公斤原料煤“斤斤”计较。

这是该公司精细管理、降本增效的一个缩影。“正是持续对‘小账本’的精打细算，才成就了上半年企业降本增效的不俗成绩。”公司董事长罗俊韬说，吨甲醇生产成本下降588.25元，吨甲醇生产成本同比降幅达30％，是历史最高降幅。“扣除晋能控股集团煤化联动政策带来的利好因素，这176.03元都是我们一点点抠出来的。”

经营管理中，华昱公司引入“阿米巴经营的核心机制”，全力构建“车间讲消耗、部门讲费用、公司讲利润”的工作格局，推动算账文化由业务部门、主力车间向“全要素、全过程、全方位、全员参与”延伸。华昱公司坚持日分析、周总结、月考核，从“降成本、增收入、割赘肉、止出血、堵漏洞”五方面开源节流，在公司上下牢固树立过“紧日子”的思想，通过经营分析例会，精准预判市场情况，合理调整精醇／粗醇结构，做到日产日销，确保不因销售不畅导致系统减负荷，全面提升企业经济效益。

7月25日是发工资的日子，化工一班主调闫小波惊喜地发现这个月多发了525元。“6月份，我们横大班超额完成了生产任务，公司专门拿出了97300元对倒班人员进行奖励，我们一线员工几乎人人都领到了奖金。”闫小波高兴地说。

通过在生产一线推行大班竞赛、在管理层实施契约化管理等激励措施，公司充分调动起全体员工的工作积极性，促进生产系统安全稳定、长周期、高负荷运行。4月份，甲醇产量创单班1537吨、单月14.16万吨新纪录。

智能化改造，开辟科技赋能新路径

“豫CF9782，实际预装精甲醇32.88吨，请通行。”一辆豫C牌照的甲醇运输车进入厂区拉货，司机仅凭一张身份证就能实现进厂、称重、叫号、装车、结算、出厂等手续的一体化办理。这是该公司智慧物流的应用场景。

智慧物流管理系统目前已在华昱公司销售环节得到了全面应用。“智慧物流管理系统，不仅降低了人力成本、简化了物流手续、提高了装车效率，还有效提升了客户满意度。”公司销售中心主任陈峰说。

据了解，“智慧物流管理系统”是华昱公司智能工厂建设的一小部分。当前，该公司积极与华为、和利时、浙大中控等沟通交流，结合现有装置实际，以“工业互联网＋安全生产智能化监控”管理平台为主题，打破现有业务系统的数据孤岛现象，实现生产调度、工艺操作、安全管理、能源管理和设备管理等一体化管控，逐步实施净化、合成和锅炉等装置先进控制，实现生产过程的智能优化、安全管控力度深化和产能效益提升，以智能化升级实现企业管理效益和经济效益的“双提升”。

“目前，我们实现了票证电子化、仪表自动化，并上线了应急救援系统，完成了三级标准化改造，这些都为智能化改造提供了基础支撑。未来一到两年，华昱公司将全面建成智能工厂。”生产部副部长秦青介绍。

在推进智能化升级改造的同时，华昱公司切实抓好“小技改”项目。“上半年，华昱公司先后投运污泥干化、锅炉掺烧燃料气改造、循环水回水余压发电装置、60万精馏精甲醇泵新增变频器等7项技术改造，累计产生经济效益300余万元。”华昱公司技术中心主任武永光介绍，下半年将加快推进蒸汽冷凝液回收、人员定位系统、中间渣场封闭改造、110KV变电站供电运行方式优化改造等技术改造项目，进一步做好挖潜增效“大文章”。

节能降碳，绘就绿色发展新图景

绿色是华昱公司最鲜明的底色。在周村化工园区，一条蓝色的空中“游龙”巍巍壮观。这条“亚洲最长化工原料煤输送管廊”把华昱公司与8.4公里之外的寺河煤矿二号井连在一起，每小时输送高硫煤1000余吨，每日减少公路汽车运煤200辆，实现了原料煤的清洁运输。

“我们公司推行6S管理，建成了花园式工厂，实现了‘用煤不见煤，有渣不见渣，废气无污染，污水零排放’。”公司安全管理部技术员秦晓宇自豪地说，公司连续三年荣获中国甲醇行业最具影响力企业、氮肥甲醇行业节能减排先进单位、绿色工厂、水效领跑者、重污染天气应急减排绩效A级企业等荣誉称号。

百余米高的航天粉煤加压气化炉是这片“钢铁森林”的“心脏”。气化炉下，压缩机轰隆作响，崭新的ORC（有机朗肯循环）发电装置格外引人注目。7月15日，气化低压闪蒸汽余热发电项目试车成功。“原来这部分余热余压大部分被放空或进行换热处理，现在我们对这部分余热余压开展回收利用，进行ORC发电，年发电量1152万度，新增效益700余万元，节能量达3000吨标煤。”王卓说。

近年来，华昱公司以减污降碳协同增效为抓手，陆续实施了冷却塔风机节能改造、气化煤泥回收利用、废甲醇掺烧等技改项目，在废水、废气和废渣等“三废”的综合利用上取得了不错的成绩。

在废水管理上，公司投资1.34亿元，于2023年投运了废水零排放项目，每年可产出气化脱盐水补水93.66万吨，副产工业用氯化钠和硫酸钠结晶盐1.38万吨，最终实现废水零排放，大大提高了企业水资源利用效率，推动了经济效益和环保效益的双赢。

针对废渣处置难题，该公司深入市场调研，先后实施了气化煤泥回用、固废分选综合利用项目，将煤泥等高热值固废回收作为锅炉燃料，将粉煤灰、气化炉渣等固废转化为标准砖等新型建材。全年可累计处理气化煤泥6万吨、炉渣2万吨，节省燃煤1万吨。

当前，甲醇行业产能饱和，进入微利时代。如何推动煤化工多元化、高端化发展，是华昱公司未来发展的当务之急。为此，该公司联合国内顶尖的化工专业工程公司——天辰公司，谋划了甲醇下游暨一体化发展项目，引进战略投资者，将在周村化工园区内发展醋酸乙烯、聚烯烃弹性体、聚乙烯醇和丙烯腈、丙烯酸酯类等高端新材料项目，逐步打造山西省高硫无烟煤清洁高效转化基地、煤基高端新材料生产基地和新能源示范基地。

“下一步，公司将持续通过精细管理、节能降碳、智能化升级、安全环保提标改造和转型发展项目建设等，不断提升企业经营效益及核心竞争力，促进煤化工产业高端化、多元化、低碳化发展，实现高硫煤的‘吃干榨尽’，推动现代煤化工焕‘新’增‘绿’。”罗俊韬说。